25 January 2011

BAD STOCK: Bagaimana Pencegahannya

Sharing Knowledge: Linda Tjendana (Heinz ABC)

Tengoklah kondisi sebuah pusat swalayan besar di tengah kota, mendekatlah kesebuah rak yang tertata rapih ditengah dekat kasir dan tajamkan pandangan anda pada sebuah product Kecap ABC yang berwarna menyala. Disitu tertulis dengan huruf hitam kecil “exp 01/10/10” dimana yang lainnya memiliki exp 01/10/11. Apa artinya bagi perusahaan kita tulisan tsb ? Adakah hubungannya dengan Bad Stock ?


Pemahaman

Biasanya sesuatu yang dinamai dengan kata “BAD” memiliki arti yang tidak baik. “Bad Stock”pun demikian, memiliki arti yang kurang lebih adalah barang tidak baik (rusak).

Secara umum definisi dari Bad Stock adalah “barang baik yang dikarenakan penanganan yang tidak benar maka berpotensi menjadi kerugian perusahaan”. Bad stock dapat terjadi dimana-mana, mulai dari bahan baku hingga barang siap konsumsi dan mulai dari pabrik hingga barang telah tersaji di rak-rak supermarket. Secara umum, ada dua jalur dimana bad stock dapat dikurangi, bahkan dihindari untuk mencegah timbulnya kerugian bagi perusahaan.

1. Jalur Konsumen: Retailer

Contoh diatas tadi adalah salah satu yang sering terjadi di retailer dimana barang-barang ABC Heinz termasuk barang-barang yang mendominasi pajangannya. Pengisian rak yang tidak mengikuti FIFO (First In Firs Out) pada saat barang baru masuk ke toko sangat potensi barang menjadi kadaluarsa dan akhirnya barang dikembalikan (return) ke ABC Heinz dengan memotong tagihan.

Jika anda sekali-kali sempat melihat kebawah rak, cobalah lihat dan jika ditemukan ada barang-barang ABC Heinz yang jatuh atau penyok, beranikah kita mencari Supervisor atau managernya untuk menyampaikan keberatan terhadap kejadian tsb ?. Jika anda berani, berarti anda telah melakukan salah satu cara meminimisasi potensi Bad Stock.

2. Jalur Produsen: Kita, ABC Heinz.

Divisi Produksi

Mencari sumber bahan baku yang memiliki standar tinggi dan terjamin kualitasnya akan memberikan jaminan terhadap mutu barang yang dihasilkan. Menjaga kualitas ini tidak hanya tanggung jawab dari bagian QC saja tetapi juga menjadi tanggung jawab dari mitra kerja ABC Heinz.

Divisi Sales

Menyusun suatu target penjualan yang memiliki keakuratan tinggi, akan sangat membantu produksi didalam mempersiapkan bahan baku dan kapasitas mesinnya sesuai dengan target per jenis barangnya. Kondisi ini akan sangat berpengaruh pada tingkat persediaan barang yang optimal dan jelas mengurangi potensi terjadinya barang yang slow moving, artinya tidak mungkin menjadi bad stock.

Divisi Warehouse

Penyimpanan dan penyiapan barang yang sesuai dengan FIFO dari bagian produksi akan memberikan jaminan kesegaran barang yang tersimpan didalam gudang. Demkian juga dengan penanganan barang yang sesuai dengan SOP (Standard Operating Procedure) penerimaan barang, penyimpanan, penyiapan dan pengemasannya akan memberikan kualitas barang yang tidak rusak dan utuh.

Tentunya, jika kedua langkah diatas dapat terus dilakukan dengan berkesinambungan maka barang-barang ABC Heinz tidak akan pernah punya peluang untuk menjadi “bad stock”.

Divisi Transportasi

Pengiriman yang sembrono dan tidak memiliki aturan yang jelas akan memberikan peluang kerusakan barang yang tinggi. Barang yang berpeluang rusak, pasti akan memiliki peluang menjadi bad stock. Oleh karenanya, pemilihan truk, pengemudi, kecepatan kendaraan dan proses penyusunan didalam mobil yang tepat akan memberikan hasil positif untuk mengurangi terjadinya bad stok didalam pengirimannya.

Divisi Promosi

Melakukan promosi yang berimbang dan terencana dengan baik akan memberikan efek positif bagi konsumen didalam mempersepsikan produk ABC Heinz secara wajar dan utuh. Jika hal ini sudah tertanam dengan dalam dibenak konsumen, maka sudah pasti tingkat putaran barang-barang ABC akan semakin tinggi sehingga mengurangi potensi slow moving items, non moving items ataupun bad stock.

Divisi Finance

Dengan melakukan proses pendokumentasian yang baik dan benar sesuai dengan faham-faham akunting dan keuangan yang berlaku, pencetakan invoice ataupun penagihan akan berlangsung dengan ontime dan tertib sehingga konsumen akan mampu membeli barang dan menjualnya tanpa adanya bloking pada rekeningnya akibat TOPnya yang belum lunas.

Kesimpulan

Bad Stock dapat terjadi dimana saja mulai dari produksi hingga retailer. Pencegahan bad stock dapat dilakukan melalui peran masing-masing team dibagiannya ataupun dapat dilakukan secara umum pada saat kita berkunjung ke Supermarket, Hipermarket ataupun Perkulakan dengan cara menyempatkan diri melihat barang-barang ABC Heinz.

Mengembangkan tanggung jawab terhadap kualitas barang mulai dari hulu hingga hilir, mulai dari mitra kerja hingga retailer ABC Heinz akan memberikan peluang tinggi didalam mengurangi bad stock perusahaan.

Thanks to my best friend for valuable sharing.

free counters


17 January 2011

Hal Baik Yang Dapat Di Contek Dari Logistik Jepang (2)

6-23 Desember 2010 lalu, penulis bersama dengan 21 teman-teman lainnya mendapatkan kesempatan belajar memperdalam pengetahuan logistik ke negara yang 55 tahun lalu merupakan negara yang “paling” menderita didalam peperangan dunia II dan kini diabad 20+ an menjadi suatu negara adidaya yang memiliki nilai logistik plus-plus.


Oleh-oleh logistik ini akan di “bungkus” kedalam beberapa bagian sehingga tidak jemu didalam memahaminya.


Oleh-oleh kedua: Etos Kerja Logistik 5S

5S adalah suatu metode kerja yang dilakukan secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dan team didalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh.

Pemahaman 5S:

  1.  整理 (seiri), Ringkas, Sort, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
  2.  整頓 (seiton), Rapi, Set, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
  3.  清楚 (seiso), Resik, Shine, merupakan kegiatan mempersihkan peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
  4. 清潔 (seiketsu), Rawat, Standardise, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
  5. 躾け (shitsuke), Rajin, Sustain, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S
Penerapan etos kerja ini harus secara berurutan, jika proses pertama belum dijalankan dengan baik maka proses kedua tidak boleh dijalankan. Jika dipaksakan, maka sudah pasti akan tidak berhasil dengan memuaskan.

Untuk menyempurnakan hasil kerja, 5S diikuti dengan konsep Kaizen. Kaizen (改善?) merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang bermakna "perbaikan berkesinambungan". Filsafat kaizen berpandangan bahwa hidup kita hendaknya fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Pada penerapannya dalam perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan yang berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah. Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Quality, Cost, Delivery (QCD) secara efektif dan efisien.

Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula.

PDCA/SDCA

Salah satu langkah awal penerapan kaizen adalah menjalankan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin terlaksananya kesinambungan kaizen. Siklus ini terdiri atas :

  •  Rencana (plan)
  • Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut.
  • Lakukan (do)
  • Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat.
  • Periksa (check)
  • Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau kemajuan yang telah ditempuh.
  • Tindak (act)
  • Menindaklanjuti ketiga langkah yang ditempuh sekaligus memutuskankan prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.
Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus Standardize-Do-Check-Act (SDCA) di antaranya. Dalam langkah Standar (Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada langkah Tindak dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA lebih mengacu pada perbaikan. (Wikipedia).

5S di Warehouse.

Warehouse merupakan sumber penerapan 5S yang paling menarik. Banyak aktifitas dan lokasi yang dapat dilakukan penerapan 5S secara mendalam dan langsung mendapatkan hasil yang optimal.

Di pergudangan Camera Olympus yang dikunjungi, nampak bagaimana seluruh staff gudang menjalankan 5S ini dengan mantap. Salah satu contoh yang nampak jelas adalah bagaimana seluruh staff gudang menempatkan kembali sapu pel lantai yang jumlahnya lebih dari 10 kelokasi yang telah ditentukan dengan nomor urut masing-masing sapu pel tsb. Walaupun tidak ada perbedaan antara sapu pel satu dengan lainnya, tetapi staff gudang Olympus tetap menempatkannya sesuai dengan nomor urut kode yang ada dimasing-masing sapu pel kedalam gantungannya yang juga memiliki nomor kode yang sama. Nampaklah bagaimana mereka: 
  1. men-seiri-kan antara sapu yang masih diperlukan dengan yang sudah rusak,
  2. men-seiton-kan masing-masing sapu pel tadi kelokasi yang spesifik per kode barang,
  3. men-seiso-kan lokasi kerja nya dengan peralatan yang telah disediakan
  4. men-seiketsu-kan tahapan mulai dari mengambil sapu pel, menggunakannya hingga mengembalikannya ke lokasi penyimpanan dan
  5. men-shitsuke-kan diri masing-masing staff untuk tetap bekerja dengan benar.
5S di Transportasi.

Sugawa transportation yang terletak di Osaka menjadi objek selanjutnya untuk memperdalam pemahaman 5S. Bagaimana perusahaan yang memanage 40,000 truk se Jepang menerapkan 5S dan Kaizen sehingga menjadi transporter yang handal dan mampu bersaing dengan ratusan perusahaan yang sejenis di sana.

Banyak peserta training yang terkagum melihat truck build up mereka yang masih “kempling” walaupun truknya sudah tidak muda lagi. Kebersihan ban, bak truck, kabin dan velg nampak benar-benar terawat dengan sangat baik. Demikian juga penerapan GPS dan alat komunikasi yang tersedia dimasing-masing kabin truck menjadikan operasional truck di Sagawa transportasion semakin terjamin keselamatan dan keamananya.

5S di Inventori.

Bagaimana Toyota Forklift Factory yang dikunjungi oleh peserta pada minggu ke 2 menangani inventory yang lebih dari 10.000 sku menjadi suatu kekaguman yang nyata sekali. Nampak bahwa konsep just in time (JIT) kentara sekali “wajib” diterapkan diseluruh proses pembuatan forklift yang menurut data hanya membutuhkan kurang dari 3 menit untuk memproduksi sebuah forklift berbagai ukuran. Prinsip 5S yang betul-betul diterapkan secara disiplin nampak dari bagaimana staff yang terkait menyiapkan masing-masing jenis barang kedalam lokasi yang semestinya pada waktu dan tempat yang benar.

free counters

Hal Baik Yang Dapat Di Contek Dari Logistik Jepang (1)

6-23 Desember 2010 lalu, penulis bersama dengan 21 teman-teman lainnya mendapatkan kesempatan belajar memperdalam pengetahuan logistik ke negara yang 55 tahun lalu merupakan negara yang “paling” menderita didalam peperangan dunia II dan kini diabad 20+ an menjadi suatu negara adidaya yang memiliki nilai logistik plus-plus.

Oleh-oleh logistik ini akan di “bungkus” kedalam beberapa bagian sehingga tidak jemu didalam memahaminya.

  
Oleh-oleh pertama: Management Transportasi

Kereta Api.

 Didalam dunia logistik, pemilihan moda Kereta (rail) merupakan salah satu pilihan yang sangat direkomendasikan dari sisi kemudahan, kecepatan, kemampuan dan kepastian waktunya. Moda-moda lainnya adalah Air (water), Udara (air), Darat (land) dan Pipa (pipe) yang mana dapat memiliki nilai tinggi manakala pemakaian moda tsb dapat pas dengan jenis barang yang ditanganinya.

Contoh, untuk menangani gas maka yang paling pas adalah dengan mempergunakan moda pipa dimana kecepatan, kemudahan dan keamannya sangat terpenuhi.

Di Jepang sendiri, Kereta seolah menjadi moda transportasi yang sangat diprioritaskan. Kereta api merupakan alat transportasi utama. Banyaknya jalur kereta dari ujung utara ke selatan dan dari barat ke timur dengan panjang lebih dari 23.670 km, menjadikan Jepang dikenal dengan negera seribu kereta. Jenisnya pun sangat beragam, mulai dari kereta biasa yang berkecepatan standard sampai dengan Sinkansen yang memiliki kecepatan diatas 300 km/jam, kereta dengan roda besi hingga yang beroda dari ban mobil. Seluruh jaringan kereta api tsb dioperasikan setidaknya oleh 7 buah perusahaan regional kereta api Jepang atau yang disebut Japan Railways (PT KA nya Jepang) yang didukung oleh perusahaan kereta api swasta, pemerintah daerah, dan patungan swasta dengan pemerintah daerah.

Pemanfaatan kereta api yang digunakan untuk pengangkutan barang sangat terasa sekali dengan semangan pemerintahnya yang mengkhususkan kereta cargo yang didukung dengan kombinasi multi cargo truk dan pergudangannya.

Untuk pengangkutan penumpang, Jepang memberikan pelayanan yang multi prima dengan menerapkan tehnologi canggih didalam pengoperasiannya. Hampir seluruh kereta penumpang non Shinkansen yang ditemui oleh peserta dioperasikan tanpa masinis, tetapi dikontrol melalui sistem komputer. Ternyata inilah kunci ontime delivery yang selama ini dijamin oleh perusahaan kereta dimana ketepatan datang dan berangkat tidak tergantung pada feeling seseorang, tetapi ditetapkan oleh putaran waktu yang telah ditetapkan. Artinya, ada tidaknya penumpang tidak akan berpengaruh pada waktu berangkat kereta tsb.

Transportasi jalan raya

Jepang memiliki 1.152.207 km jalan raya, termasuk Jalan Negara, jalan daerah, dan jalan tol yang menghubungkan kota-kota utama di Honshu, Shikoku, dan Kyushu (Wikipedia). Jalan tol yang digunakan memiliki penanganan khusus dimana pada lokasi-lokasi tertentu yang berdekatan dengan pemukiman mereka gunakan alat pembuang suara dengan mempergunakan dinding suara yang memantulkan deruman mesin kendaraan kearah atas dan menyebabkan lingkungan lebih tenang.

Otomasi karcis tol juga memberikan andil yang sangat besar pada pengurangan biaya operasional dan kecepatan mutu pelayanan sehingga menghindari resiko kemacetan karena proses penarikan kartu tol atau pengambalian pembayarannya.

Sepeda merupakan alat transportasi personal yang sangat umum di Jepang. Penggunaan sepeda hampir ada disetiap pelosok kediaman dan kantor perusahaan. Unsur safety menjadi komponen utama sehingga ada aturan yang menyatakan bahwa sepeda hanya dapat dipergunakan untuk 1 orang dewasa, tidak diperbolehkan bergoncengan.

Transportasi laut

Untuk menghubungkan kota-kota pelabuhan di Jepang, dan juga untuk menghubungkan pulau-pulau kecil dengan pulau lainnya, digunakan feri dan kapal laut. Ada 22 pelabuhan utama yang ditetapkan sebagai pelabuhan penting oleh Kementerian Lahan, Infrastruktur, dan Transportasi Jepang termasuk Chiba, Fushiki/Toyama, Himeji, Hiroshima, Kawasaki, Kitakyushu, Kobe, Kudamatsu, Muroran, Nagoya, Niigata, Osaka, Sakai/Senpoku, Sendai/Shiogama, Shimizu, Shimonoseki, Tokyo, Tomakomai, Wakayama, Yokkaichi, dan Yokohama. (Wikipedia).

Jalur pipa

Jepang memiliki 84 km jalur pipa untuk minyak mentah, 322 km untuk bahan bakar , dan 1,800 km untuk gas alam. (Wikipedia).

Transportasi udara

Bandar Udara Kansai, Osaka
Bandar udara utama di Jepang meliputi:
  1. Bandar Udara Internasional Narita
  2. Bandar Udara Internasional Tokyo atau Bandar Udara Haneda
  3. Bandar Udara Internasional Osaka atau Bandar Udara Itami
  4. Bandar Udara Internasional Kansai
  5. Bandar Udara Internasional Centrair Chubu dekat Nagoya
  6. Bandar Udara Nagoya atau Bandar Udara Komaki (J-Air)
  7. Bandar Udara Chitose Baru dekat Sapporo
  8. Bandar Udara Fukuoka
14 buah heliport diperkirakan terdapat di Jepang (1999).

 Dua maskapai penerbangan utama di Jepang adalah All Nippon Airways dan Japan Airlines. (Wikipedia).


free counters