Hal Baik Yang Dapat Di Contek Dari Logistik Jepang (3)

6-23 Desember 2010 lalu, penulis bersama dengan 21 teman-teman lainnya mendapatkan kesempatan belajar memperdalam pengetahuan logistik ke negara yang 55 tahun lalu merupakan negara yang “paling” menderita didalam peperangan dunia II dan kini diabad 20+ an menjadi suatu negara adidaya yang memiliki nilai logistik plus-plus.

Oleh-oleh logistik ini akan di “bungkus” kedalam beberapa bagian sehingga tidak jemu didalam memahaminya.


Packaging: “Ruang adalah Uang”



Oleh-oleh ini didapat dari 1/2 hari mendengar dan belajar dari 2 instruktur hebat, Sakai san dan Kurihara san. Kurihara san merupakan salah satu orang yang ahli di bidang khusus pengemasan Camera Olympus.

Logistik hampir selalu diartikan dengan aktifitas pergerakan fisik suatu barang dari suatu tempat ketempat lainnya. Walaupun didalamnya terkandung juga pergerakan informasi dan jasa tentunya. Karena proses pergerakan tersebutlah maka akan muncul permasalahan-permasalahan yang erat berhubungan dengan efisiensi, kerusakan barang, ketidak cukupan ruangan yang tersedia bahkan lamanya proses yang dilakukan didalam penangannya.

Pergerakan barang harus dilakukan dengan cepat, aman dan mengkonsumsi waktu dan tenaga penanganan yang sangat minimal. Untuk mencapai peryaratan tadi, diperlukan pengamasan (packaging) yang tepat sebagai salah satu alternatif strategi yang langsung berdampak pada pengurangan biaya logistic yang pasti.

Prinsip dasar Packaging

Secara logika, benda tidak dapat diangkut/dipindahkan dengan system gelombang elektronik. Hanya di dalam film Startek lah suatu benda padat dapat dipindah lokasikan dengan mempergunakan suatu alat fiksi yang bernama teleport. Berbeda dengan informasi yang dapat dikirimkan melalui sms, mms, internet dan sebagainya maka jelaslah bahwa benda memerlukan suatu pengemasan didalam pergerakannya. Adalah hal yang tidak mungkin jika kita harus mengirimkan barang/part tanpa pengemasan yang akan berakhir dengan kerusakan atau miss function dari barang tsb.

Tujuan Packaging

LDCL (Logistic Design Consulting Laboratory) Jepang menyatakan, dengan menerapkan packaging yang benar pada suatu barang akan diperoleh beberapa keuntungan:

1. Perlindungan terhadap isi barang dan bagiannya
2. Nilai keekonomisan terhadap bahan pengemasannya sendiri
3. Kemudahan didalam pengemasan dan penangannya
4. Penampilan pada nilai jual
5. Kecocokan dengan moda pengangkutannya
6. Kemudahan didalam pendaurulangannya

Bagaimana Packaging dapat mengurangi biaya logistic ?.

A. Resiko kerusakan atau kehilangan barang

Bayangkan jika sebuah gudang harus menyimpan mie instant misalnya dalam kemasan satuan tanpa mempergunakan kardus isi per 40an. Akan banyak kerusakan yang terjadi karena barangnya tidak akan bisa ditumpuk dengan baik dan resiko rusak/hilang pasti akan sangat besar. Dengan mengemas mejadi 40 bungkus per kardus, maka barang lebih mudah di tumpuk dan juga akan lebih aman terhadap kerusakan atau kehilangan barang.

B. Kecepatan proses penanganan barang

Apa yang terjadi pada proses penerimaan barang, loading dan unloading jika mie instant tersebut ditangani tanpa kemasan kardus ? Tentu memerlukan waktu dan tenaga yang luar biasa bahkan dengan hasil akurasi yang rendah. Kalaupun harus berhasil dengan baik, sudah pasti diperlukan usaha yang sangat banyak.

C. Optimalisasi ruang pengiriman

Barang yang dikemas dengan baik dan efisien akan memberikan nilai ekonomis melalui efisiensi kebutuhan ruanganya. Didalam penerbangan misalnya, pengiriman barang akan sangat dipengaruhi dengan volume kemasan yang disamakan dengan berat barangnya sendiri dimana per IATA telah menentukan konversi volume 6000 cm3 setara dengan 1 kg (IATA, International Air Transport Association).

Metode Penghitungan Efisiensi Pengemasan


Bayangkan jika anda harus menentukan mana yang paling efisien didalam mengiriman sebuah product sbb:

Barang A: berat muatan 50kg, ukuran kemasan 50x80x100 cm
Barang B: berat muatan 37kg, ukuran kemasan 50x40x70 cm

Menurut anda,, mana yang lebih efisien jika dilakukan pengiriman barang via udara ?

Densitas atau sering disebut juga index efisiensi kemasan adalah cara menentukan index kemasan kemasan dengan menghitung berat volume dibagi dengan berat muatan. Semakin kecil nilai densitas suatu kemasan dapat dikatakan kemasan tsb memiliki efisiensi yang baik.

Densitas barang A:


• Berat volume= 50x80x100 / 6000 = 66.7 kg
• Berat muatan = 50 kg
• Densitas = 66.7 / 50 = 1.334

Densitas barang B:

• Berat volume= 50x40x70 / 6000 = 23.3 kg
• Berat muatan = 37 kg
• Densitas = 23.3 / 37 = 0.630

Dengan membandingkan densitas barang A dan barang B nampak bahwa densitas B lebih kecil densitas A yang berarti kemasan barang B lebih efisien dibandingkan kemasan barang A.

Disini juga dapat dikatakan bahwa masih banyak potensi yang dapat dicari dari kemasan barang A sehubungan dengan nilai densitasnya.

 Untuk mencapai densitas yang terbaik, dapat dilakukan dengan beberapa cara:

1. Perbaikan disain barang
2. Mengurangi atau memotong bagian yang lebih dari suatu kemasan
3. Melipat ruangan yang kosong didalam suatu kemasan
4. Perubahan bahan pengemasan
5. Konsolidasi pengiriman
6. Modifikasi kemasan untuk pengiriman route tertentu.
7. Penyeragaman kemasan (unitized loads) sehingga dapat dicapai kecepatan pengemasan yang tinggi.

Secara umum untuk mencapai efisiensi yang tinggi maka harus dilakukan pengecilan kemasan barang yang ada.

Perlengkapan Pengemasan

Pada saat barang dikirimkan melalui berbagai moda, kemasan barang harus terjamin didalam keamanan dan keutuhan barang yang didalamnya. Oleh karenanya ada beberapa perlengkapan pengemasan yang wajib dilakukan didalam proses suatu pengemasan:

• Label barang rawan pecah (biasanya diberikan gambar gelas)
• Label barang tidak boleh terbalik (biasanya diberikan gambar panah UP)
• Lakban atau perekat kemasan
• Label tujuan kirim (bisa berupa barcode)
• Label cara penangaan barang
• Pallet

BAD STOCK: Bagaimana Pencegahannya

Sharing Knowledge: Linda Tjendana (Heinz ABC)

Tengoklah kondisi sebuah pusat swalayan besar di tengah kota, mendekatlah kesebuah rak yang tertata rapih ditengah dekat kasir dan tajamkan pandangan anda pada sebuah product Kecap ABC yang berwarna menyala. Disitu tertulis dengan huruf hitam kecil “exp 01/10/10” dimana yang lainnya memiliki exp 01/10/11. Apa artinya bagi perusahaan kita tulisan tsb ? Adakah hubungannya dengan Bad Stock ?


Pemahaman

Biasanya sesuatu yang dinamai dengan kata “BAD” memiliki arti yang tidak baik. “Bad Stock”pun demikian, memiliki arti yang kurang lebih adalah barang tidak baik (rusak).

Secara umum definisi dari Bad Stock adalah “barang baik yang dikarenakan penanganan yang tidak benar maka berpotensi menjadi kerugian perusahaan”. Bad stock dapat terjadi dimana-mana, mulai dari bahan baku hingga barang siap konsumsi dan mulai dari pabrik hingga barang telah tersaji di rak-rak supermarket. Secara umum, ada dua jalur dimana bad stock dapat dikurangi, bahkan dihindari untuk mencegah timbulnya kerugian bagi perusahaan.

1. Jalur Konsumen: Retailer

Contoh diatas tadi adalah salah satu yang sering terjadi di retailer dimana barang-barang ABC Heinz termasuk barang-barang yang mendominasi pajangannya. Pengisian rak yang tidak mengikuti FIFO (First In Firs Out) pada saat barang baru masuk ke toko sangat potensi barang menjadi kadaluarsa dan akhirnya barang dikembalikan (return) ke ABC Heinz dengan memotong tagihan.

Jika anda sekali-kali sempat melihat kebawah rak, cobalah lihat dan jika ditemukan ada barang-barang ABC Heinz yang jatuh atau penyok, beranikah kita mencari Supervisor atau managernya untuk menyampaikan keberatan terhadap kejadian tsb ?. Jika anda berani, berarti anda telah melakukan salah satu cara meminimisasi potensi Bad Stock.

2. Jalur Produsen: Kita, ABC Heinz.

Divisi Produksi

Mencari sumber bahan baku yang memiliki standar tinggi dan terjamin kualitasnya akan memberikan jaminan terhadap mutu barang yang dihasilkan. Menjaga kualitas ini tidak hanya tanggung jawab dari bagian QC saja tetapi juga menjadi tanggung jawab dari mitra kerja ABC Heinz.

Divisi Sales

Menyusun suatu target penjualan yang memiliki keakuratan tinggi, akan sangat membantu produksi didalam mempersiapkan bahan baku dan kapasitas mesinnya sesuai dengan target per jenis barangnya. Kondisi ini akan sangat berpengaruh pada tingkat persediaan barang yang optimal dan jelas mengurangi potensi terjadinya barang yang slow moving, artinya tidak mungkin menjadi bad stock.

Divisi Warehouse

Penyimpanan dan penyiapan barang yang sesuai dengan FIFO dari bagian produksi akan memberikan jaminan kesegaran barang yang tersimpan didalam gudang. Demkian juga dengan penanganan barang yang sesuai dengan SOP (Standard Operating Procedure) penerimaan barang, penyimpanan, penyiapan dan pengemasannya akan memberikan kualitas barang yang tidak rusak dan utuh.

Tentunya, jika kedua langkah diatas dapat terus dilakukan dengan berkesinambungan maka barang-barang ABC Heinz tidak akan pernah punya peluang untuk menjadi “bad stock”.

Divisi Transportasi

Pengiriman yang sembrono dan tidak memiliki aturan yang jelas akan memberikan peluang kerusakan barang yang tinggi. Barang yang berpeluang rusak, pasti akan memiliki peluang menjadi bad stock. Oleh karenanya, pemilihan truk, pengemudi, kecepatan kendaraan dan proses penyusunan didalam mobil yang tepat akan memberikan hasil positif untuk mengurangi terjadinya bad stok didalam pengirimannya.

Divisi Promosi

Melakukan promosi yang berimbang dan terencana dengan baik akan memberikan efek positif bagi konsumen didalam mempersepsikan produk ABC Heinz secara wajar dan utuh. Jika hal ini sudah tertanam dengan dalam dibenak konsumen, maka sudah pasti tingkat putaran barang-barang ABC akan semakin tinggi sehingga mengurangi potensi slow moving items, non moving items ataupun bad stock.

Divisi Finance

Dengan melakukan proses pendokumentasian yang baik dan benar sesuai dengan faham-faham akunting dan keuangan yang berlaku, pencetakan invoice ataupun penagihan akan berlangsung dengan ontime dan tertib sehingga konsumen akan mampu membeli barang dan menjualnya tanpa adanya bloking pada rekeningnya akibat TOPnya yang belum lunas.

Kesimpulan

Bad Stock dapat terjadi dimana saja mulai dari produksi hingga retailer. Pencegahan bad stock dapat dilakukan melalui peran masing-masing team dibagiannya ataupun dapat dilakukan secara umum pada saat kita berkunjung ke Supermarket, Hipermarket ataupun Perkulakan dengan cara menyempatkan diri melihat barang-barang ABC Heinz.

Mengembangkan tanggung jawab terhadap kualitas barang mulai dari hulu hingga hilir, mulai dari mitra kerja hingga retailer ABC Heinz akan memberikan peluang tinggi didalam mengurangi bad stock perusahaan.

Thanks to my best friend for valuable sharing.

Hal Baik Yang Dapat Di Contek Dari Logistik Jepang (2)

6-23 Desember 2010 lalu, penulis bersama dengan 21 teman-teman lainnya mendapatkan kesempatan belajar memperdalam pengetahuan logistik ke negara yang 55 tahun lalu merupakan negara yang “paling” menderita didalam peperangan dunia II dan kini diabad 20+ an menjadi suatu negara adidaya yang memiliki nilai logistik plus-plus.


Oleh-oleh logistik ini akan di “bungkus” kedalam beberapa bagian sehingga tidak jemu didalam memahaminya.


Oleh-oleh kedua: Etos Kerja Logistik 5S

5S adalah suatu metode kerja yang dilakukan secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dan team didalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh.

Pemahaman 5S:

1.  整理 (seiri), Ringkas, Sort, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
2.  整頓 (seiton), Rapi, Set, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
3.  清楚 (seiso), Resik, Shine, merupakan kegiatan mempersihkan peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
4. 清潔 (seiketsu), Rawat, Standardise, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
5. 躾け (shitsuke), Rajin, Sustain, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S

Penerapan etos kerja ini harus secara berurutan, jika proses pertama belum dijalankan dengan baik maka proses kedua tidak boleh dijalankan. Jika dipaksakan, maka sudah pasti akan tidak berhasil dengan memuaskan.

Untuk menyempurnakan hasil kerja, 5S diikuti dengan konsep Kaizen. Kaizen (改善?) merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang bermakna "perbaikan berkesinambungan". Filsafat kaizen berpandangan bahwa hidup kita hendaknya fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Pada penerapannya dalam perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan yang berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah. Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Quality, Cost, Delivery (QCD) secara efektif dan efisien.

Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula.

PDCA/SDCA

Salah satu langkah awal penerapan kaizen adalah menjalankan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin terlaksananya kesinambungan kaizen. Siklus ini terdiri atas :

•  Rencana (plan)
• Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut.
• Lakukan (do)
• Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat.
• Periksa (check)
• Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau kemajuan yang telah ditempuh.
• Tindak (act)
• Menindaklanjuti ketiga langkah yang ditempuh sekaligus memutuskankan prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.

Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus Standardize-Do-Check-Act (SDCA) di antaranya. Dalam langkah Standar (Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada langkah Tindak dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA lebih mengacu pada perbaikan. (Wikipedia).

5S di Warehouse.

Warehouse merupakan sumber penerapan 5S yang paling menarik. Banyak aktifitas dan lokasi yang dapat dilakukan penerapan 5S secara mendalam dan langsung mendapatkan hasil yang optimal.

Di pergudangan Camera Olympus yang dikunjungi, nampak bagaimana seluruh staff gudang menjalankan 5S ini dengan mantap. Salah satu contoh yang nampak jelas adalah bagaimana seluruh staff gudang menempatkan kembali sapu pel lantai yang jumlahnya lebih dari 10 kelokasi yang telah ditentukan dengan nomor urut masing-masing sapu pel tsb. Walaupun tidak ada perbedaan antara sapu pel satu dengan lainnya, tetapi staff gudang Olympus tetap menempatkannya sesuai dengan nomor urut kode yang ada dimasing-masing sapu pel kedalam gantungannya yang juga memiliki nomor kode yang sama. Nampaklah bagaimana mereka: 

1. men-seiri-kan antara sapu yang masih diperlukan dengan yang sudah rusak,
2. men-seiton-kan masing-masing sapu pel tadi kelokasi yang spesifik per kode barang,
3. men-seiso-kan lokasi kerja nya dengan peralatan yang telah disediakan
4. men-seiketsu-kan tahapan mulai dari mengambil sapu pel, menggunakannya hingga mengembalikannya ke lokasi penyimpanan dan
5. men-shitsuke-kan diri masing-masing staff untuk tetap bekerja dengan benar.

5S di Transportasi.

Sugawa transportation yang terletak di Osaka menjadi objek selanjutnya untuk memperdalam pemahaman 5S. Bagaimana perusahaan yang memanage 40,000 truk se Jepang menerapkan 5S dan Kaizen sehingga menjadi transporter yang handal dan mampu bersaing dengan ratusan perusahaan yang sejenis di sana.

Banyak peserta training yang terkagum melihat truck build up mereka yang masih “kempling” walaupun truknya sudah tidak muda lagi. Kebersihan ban, bak truck, kabin dan velg nampak benar-benar terawat dengan sangat baik. Demikian juga penerapan GPS dan alat komunikasi yang tersedia dimasing-masing kabin truck menjadikan operasional truck di Sagawa transportasion semakin terjamin keselamatan dan keamananya.

5S di Inventori.

Bagaimana Toyota Forklift Factory yang dikunjungi oleh peserta pada minggu ke 2 menangani inventory yang lebih dari 10.000 sku menjadi suatu kekaguman yang nyata sekali. Nampak bahwa konsep just in time (JIT) kentara sekali “wajib” diterapkan diseluruh proses pembuatan forklift yang menurut data hanya membutuhkan kurang dari 3 menit untuk memproduksi sebuah forklift berbagai ukuran. Prinsip 5S yang betul-betul diterapkan secara disiplin nampak dari bagaimana staff yang terkait menyiapkan masing-masing jenis barang kedalam lokasi yang semestinya pada waktu dan tempat yang benar.

Hal Baik Yang Dapat Di Contek Dari Logistik Jepang (1)

6-23 Desember 2010 lalu, penulis bersama dengan 21 teman-teman lainnya mendapatkan kesempatan belajar memperdalam pengetahuan logistik ke negara yang 55 tahun lalu merupakan negara yang “paling” menderita didalam peperangan dunia II dan kini diabad 20+ an menjadi suatu negara adidaya yang memiliki nilai logistik plus-plus.

Oleh-oleh logistik ini akan di “bungkus” kedalam beberapa bagian sehingga tidak jemu didalam memahaminya.

  

Oleh-oleh pertama: Management Transportasi

Kereta Api.

 Didalam dunia logistik, pemilihan moda Kereta (rail) merupakan salah satu pilihan yang sangat direkomendasikan dari sisi kemudahan, kecepatan, kemampuan dan kepastian waktunya. Moda-moda lainnya adalah Air (water), Udara (air), Darat (land) dan Pipa (pipe) yang mana dapat memiliki nilai tinggi manakala pemakaian moda tsb dapat pas dengan jenis barang yang ditanganinya.

Contoh, untuk menangani gas maka yang paling pas adalah dengan mempergunakan moda pipa dimana kecepatan, kemudahan dan keamannya sangat terpenuhi.

Di Jepang sendiri, Kereta seolah menjadi moda transportasi yang sangat diprioritaskan. Kereta api merupakan alat transportasi utama. Banyaknya jalur kereta dari ujung utara ke selatan dan dari barat ke timur dengan panjang lebih dari 23.670 km, menjadikan Jepang dikenal dengan negera seribu kereta. Jenisnya pun sangat beragam, mulai dari kereta biasa yang berkecepatan standard sampai dengan Sinkansen yang memiliki kecepatan diatas 300 km/jam, kereta dengan roda besi hingga yang beroda dari ban mobil. Seluruh jaringan kereta api tsb dioperasikan setidaknya oleh 7 buah perusahaan regional kereta api Jepang atau yang disebut Japan Railways (PT KA nya Jepang) yang didukung oleh perusahaan kereta api swasta, pemerintah daerah, dan patungan swasta dengan pemerintah daerah.

Pemanfaatan kereta api yang digunakan untuk pengangkutan barang sangat terasa sekali dengan semangan pemerintahnya yang mengkhususkan kereta cargo yang didukung dengan kombinasi multi cargo truk dan pergudangannya.

Untuk pengangkutan penumpang, Jepang memberikan pelayanan yang multi prima dengan menerapkan tehnologi canggih didalam pengoperasiannya. Hampir seluruh kereta penumpang non Shinkansen yang ditemui oleh peserta dioperasikan tanpa masinis, tetapi dikontrol melalui sistem komputer. Ternyata inilah kunci ontime delivery yang selama ini dijamin oleh perusahaan kereta dimana ketepatan datang dan berangkat tidak tergantung pada feeling seseorang, tetapi ditetapkan oleh putaran waktu yang telah ditetapkan. Artinya, ada tidaknya penumpang tidak akan berpengaruh pada waktu berangkat kereta tsb.

Transportasi jalan raya

Jepang memiliki 1.152.207 km jalan raya, termasuk Jalan Negara, jalan daerah, dan jalan tol yang menghubungkan kota-kota utama di Honshu, Shikoku, dan Kyushu (Wikipedia). Jalan tol yang digunakan memiliki penanganan khusus dimana pada lokasi-lokasi tertentu yang berdekatan dengan pemukiman mereka gunakan alat pembuang suara dengan mempergunakan dinding suara yang memantulkan deruman mesin kendaraan kearah atas dan menyebabkan lingkungan lebih tenang.

Otomasi karcis tol juga memberikan andil yang sangat besar pada pengurangan biaya operasional dan kecepatan mutu pelayanan sehingga menghindari resiko kemacetan karena proses penarikan kartu tol atau pengambalian pembayarannya.

Sepeda merupakan alat transportasi personal yang sangat umum di Jepang. Penggunaan sepeda hampir ada disetiap pelosok kediaman dan kantor perusahaan. Unsur safety menjadi komponen utama sehingga ada aturan yang menyatakan bahwa sepeda hanya dapat dipergunakan untuk 1 orang dewasa, tidak diperbolehkan bergoncengan.

Transportasi laut

Untuk menghubungkan kota-kota pelabuhan di Jepang, dan juga untuk menghubungkan pulau-pulau kecil dengan pulau lainnya, digunakan feri dan kapal laut. Ada 22 pelabuhan utama yang ditetapkan sebagai pelabuhan penting oleh Kementerian Lahan, Infrastruktur, dan Transportasi Jepang termasuk Chiba, Fushiki/Toyama, Himeji, Hiroshima, Kawasaki, Kitakyushu, Kobe, Kudamatsu, Muroran, Nagoya, Niigata, Osaka, Sakai/Senpoku, Sendai/Shiogama, Shimizu, Shimonoseki, Tokyo, Tomakomai, Wakayama, Yokkaichi, dan Yokohama. (Wikipedia).

Jalur pipa

Jepang memiliki 84 km jalur pipa untuk minyak mentah, 322 km untuk bahan bakar , dan 1,800 km untuk gas alam. (Wikipedia).

Transportasi udara

Bandar Udara Kansai, Osaka

Bandar udara utama di Jepang meliputi:

1. Bandar Udara Internasional Narita
2. Bandar Udara Internasional Tokyo atau Bandar Udara Haneda
3. Bandar Udara Internasional Osaka atau Bandar Udara Itami
4. Bandar Udara Internasional Kansai
5. Bandar Udara Internasional Centrair Chubu dekat Nagoya
6. Bandar Udara Nagoya atau Bandar Udara Komaki (J-Air)
7. Bandar Udara Chitose Baru dekat Sapporo
8. Bandar Udara Fukuoka

14 buah heliport diperkirakan terdapat di Jepang (1999).

 Dua maskapai penerbangan utama di Jepang adalah All Nippon Airways dan Japan Airlines. (Wikipedia).

Si Merah Penghuni Gudangku

Sebuah kesaksian:
Kamis sore, jam 17.45 WIB di daerah sekitar Cibitung …. Staff gudang sebuah perusahaan multinational sedang bersiap untuk break bagi shift 2 nya. Kebanyakan staff dengan mengendarai handpallet machine nya berjalan mengelilingi rak-rak besi yang tingginya lebih dari 7 meter. Dalam temaram lampu merkuri yang berwarna kuning, satu handpallet dapat membawa 2-5 staff menuju pintu keluar

Jika anda memang benar-benar orang gudang, pasti anda mengenal “seseorang” yang  paling terkenal di gudang anda. Bukan, bukan warehouse supervisornya atau forklift driver, tetapi dia adalah yang “ada tapi tak ada” dan yang “tak ada tapi ada”.

Dikatakan demikian karena memang kenyataannya “beliau” tidak bisa dipanggil menghadap ke manager gudang pada saat diperlukan tetapi terkadang “beliau”nya malah menemui staf gudang didalam waktu yang tidak disangka-sangka. Sayangnya, kemunculan (atau lebih afdol dibilang – penampakannya) sering kali menimbulkan ketakutan pada staff dan hal ini kadang dapat berpengaruh pada kinerja gudang.

Apa benar ? 

Ditengah gudang, seorang staff yang sedang duduk di hand pallet menghadap belakang menanyakan kepada temannya yang sedang mengendarai hand pallet dengan nada polos “Mas, memang di gudang ini ada staff picking ceweq ya?”. Dengan santai temannya menjawab “Digudang hanya cowok. Emang kenapa ?”. Staff yang duduk dibelakang handpallet tadi menjawab dengan menunjukan tangannya keatas rak “Lho, itu yang diatas rak cewek siapa ya ? Lagi duduk menggantungkan kakinya dari atas pallet pakai baju merah ?”. Secara reflek, temannya yang mengendarai handpallet tadi melihat kebelakang dan entah apa yang dilihatnya, dia mempercepat laju handpalletnya untuk menuju pintu keluar. Esoknya, kedua staff gudang tsb tidak masuk karena badannya demam.

Sepenggal cerita diatas tsb adalah kisah nyata yang tidak bisa diingkari keberadaannya dan hampir seluruh staff gudang mempercayainya walaupun sebagian besar mereka belum pernah bertemu atau melihat langsung seperti staff gudang yang duduk di atas handpallet tadi. Namun dampaknya adalah, lokasi dimana “si merah” dilihat akan menjadi tempat yang paling jelek penangannya. Staff jadi takut membersihkan lokasi tsb dan sekitarnya, staff jadi terburu-buru kalau haris picking kelokasi tsb atau staff akan datang bersama-sama untuk mengambil barang yang diminta sehingga secara produktifitas tentunya akan menurun.

Profil si Merah

          Komunitas gudang lebih sering memanggil yang satu ini dengan ciri khas penampakannya. Si Merah karena berpakaian merah, si Jambrong karena kelihatan angker kumis/jenggotnya, si Pincang karena terlihat tertatih-tatih waktu memunculkan dirinya atau  kadang dipanggil si Noni karena konon wajahnya keindo-indoan.

Jika harus dibandingkan, jenis kelaminnya, mayoritas adalah perempuan. Entah kenapa gudang yang penuh dengan ‘pekerjaan otot’ sangat disukai oleh pemunculan mahluk yang berjenis perempuan ini.

Kebanyakan bermuara pada percintaan yang tidak disetujui sehingga si merah bunuh diri atau cinta yang ditolak dan si merah di perkosa atau dibunuh.

Waktu muncul secara umum antara magrib hingga dini hari. Sangat jarang didengar bahwa si Jambrong muncul pas jam sarapan pagi misalnya.

Mengapa Ini Terjadi ?

Lumrah memang, di Indonesia yang beragam kebudayaan ini mengenal jenis budaya tsb dimana kita sebagai manusia memiliki teman yang tak kasat mata. Anda tidak bisa melawannya dengan logika jika suatu saat staff gudang menceritakan hal-hal yang berbau mistis tsb. Sikap yang bijaksana adalah, mendengarkan staff bercerita, tidak menantang untuk melihatnya atau membuatnya seolah-olah staff berbohong dengan cerita tsb.

Gudang (warehouse) kebanyakan masih berada didalam jangkauan ring 3 dan identik dengan tempat/rumah kosong yang tidak dipakai lama dan dari pada mubazir lebih baik dijadikan gudang. Kesan kumuh, jorok, gelap dan angker selalu menambah “wibawa” orang-orang yang bekerja didalamnya. Hanya sedikit perusahaan yang beruntung dan mampu membangun gudangnya di tempat yang bersih, nyaman, asri, terang dan modern.

Malam yang gelap identik dengan saat-saat gudang bekerja. Dimana bagian lain sedang tertidur, maka bagian gudanglah yang bekerja menyiapkan bahan-bahan yang akan dikerjakan keesokan harinya. Jarang sekali ada cerita “seram” yang terjadi saat matahari masih nampak jelas. Kebanyakan cerita-cerita tsb adalah romantika staff yang bekerja di shift 2 atau 3.

Tidak bisa dibuktikan kebenarannya secara logika. Jika anda mendengar cerita si Merah tadi, tidak ada satupun staff yang mampu menggambarkannya bagaimana bentuk dan rupanya secara pasti. Setiap staff memiliki versi yang berbeda dan semakin banyak staff yang mendengar cerita tsb, maka akan semakin hebohlah ceritanya.

Bagaimana Management Harus Bersikap ?

Banyak gudang-gudang yang langsung mengadakan upacara doa dengan mengundang tokoh ulama atau masyarakat sekitar. Doa bersama ini dengan tujuan untuk meminta si Noni tidak mengganggu lagi dan mengijinkan staff bekerja dengan nyaman. Bahkan belakangan ada gudang yang sengaja mengundang si pengusir hantu dari sebuah stasiun TV untuk memastikan bahwa hantunya sudah pergi.

Langkah arif yang telah dijalankan diatas tadi sebaiknya ditindak lanjuti oleh managment dengan cara memastikan kondisi gudang dan sekitarnya menjadi semakin bersih, terang, tidak lembab dan semakin mentaati tata tertib operasionalnya. Kebanyakan orang berprasangkan bahwa kalau ada staff yang jatuh tertiban pallet misalnya, maka langsung dihubungkan bahwa si anu marah karena tidak di selamati, atau kalau barang selalu berkurang pada saat stock take ada yang menduga bahwa si Jambrong lah yang ”ngumpetin”. Padahal kalau dirunut kebenarannya, karena kondisi gudang kita yang kurang bersih dan kurang terang, maka potensial kecelakaan kerja akan semakin tinggi. Begitu juga dengan kesalahan pengambilan barang oleh staff berpeluang salah semakin besar.

Memodifikasi lokasi yang dianggap ”angker” menjadi tempat umum (kantin, loker, tempat istirahat dll) atau tempat tertutup sekalian (misalnya untuk barang-barang yang mahal atau perlu penanganan khusus). Penempatan ini akan memberikan suasana yang berbeda dimana kedepannya staff tidak akan berfikir mengenai cerita lama tau minimal staff tidak melihat langsung lokasi tsb.

Menempatkan barang-barang slow moving dilokasi yang rawan dengan keangkeran. Penempatan ini akan meminimalkan tingkat kunjungan staff kelokasi tsb sehingga pola produktifitas staff tidak akan terganggu secara langsung.

Memindahkan staff yang terlibat langsung dengan penampakan ke lokasi lainnya. Biasanya staff akan trauma atau malahan akan bercerita hiperbolis mengenai kisahnya.

Memindahkan gudang lama ke lokasi gudang baru. Tentu ini lain cerita jika gudangnya masih lama masa sewanya atau gudang milik sendiri yang tidak mungkin dipindahkan (WY).

Buku Pegangan Logistik Indonesia

Memperingati 17 Agustus 2010

Telah terbit e-Buku Logistik Praktis Berbahasa Indonesia

(minimalkan pemakaian kertas dan manfaatkan kemajuan tehnologi untuk belajar dengan cara baca dan lihat video)

Bonus soft copy yang akan dikirimkan via email:

1.Soft copy perhitungan kenaikan BBM

2.Soft copy implementasi GDP Balai POM Indonesia

3.Soft copy audit warehouse

4.Soft copy pembuatan KPI

5.Soft copy SOP logistik seluruh bagian

Perhatikan Cara Pemakaiannya :

Jika ingin memilikinya, kirimkan email ke ir.widiyanto@gmail.com

atau SMS ke 0811888414

CD akan dikirimkan ke alamat pemesan setelah menggantikan biaya produksi
sebesar Rp. 50.000/cd

ke No rek. 2741222622 BCA KCP Pondok Bambu a/n ir.widiyanto

BONUS akan dikirimkan kealamat email yang terdaftar

Survey : Retail and Consumer Products Supply Chain Report 2010

Summary dari Survey

Konsumen ritel dan produk industri tidak berkembang pada tahun 2010 ini, tetapi di Eropa dan Amerika Utara ada indikator pertumbuhan yang kuat di Asia-Pasifik, Afrika dan Amerika Selatan untuk sementara tahun ini.


Dalam hal suplay chain, menurunkan biaya adalah tujuan nomor satu. Penggunaan 3PLs secara luas, dan terus tumbuh, walaupun masih ada kesenjangan dimana 3PLs bisa mengisi, khususnya dengan memperluas penawaran produk dan usaha penjualan terhadap usaha kecil dan menengah.
Sebuah tanda yang menggembirakan adalah kenyataan bahwa separuh dari semua responden menyatakan bahwa mereka memiliki Chief Supply Chain Logistics Officer atau Chief Officer di dalam organisasi mereka. Dan dengan 60% dari responden melaporkan bahwa eksekutif SCM senior di perusahaan mereka menjabat dimanajemen (meskipun Amerika Utara tertinggal Eropa dan daerah lainnya dengan angka sekitar 40%) kami yakin dapat melaporkan bahwa fungsi SCM sekarang sangat baik diakui dan dihormati dalam industri ritel dan produk konsumen.
 
Tentang eyefortransport, pelaksana survey


Didirikan pada tahun 1998, eyefortransport telah menjadi salah satu penyedia layanan intelijen bisnis, penelitian independen, berita dan acara tingkat eksekutif untuk rantai pasokan & industri logistik. eyefortransport memiliki dua fokus utama.
 
Hasil Survey
 
Strategi Logistic : Walmart baru-baru ini mengumumkan bahwa mereka akan menguasai transportasi inbound dari pemasok mereka. Dalam kasus ini, responden diminta untuk mengidentifikasi posisi mereka untuk mengambil kendali transportasi inbound untuk pemasok. Sebagian besar (58%) saat ini mengelola beberapa pemasok mereka transportasi inbound ', meskipun lebih dari seperempat masih tidak memiliki rencana untuk melakukannya. 
 

Outsource ke 3PL :

Sebagian besar responden menyatakan bahwa mereka butuh  3PLs untuk melaksanakan sebagian besar tugas logistil. 41% outsourcing lebih dari 75% dari kebutuhan mereka, sementara 20% outsourcing antara 50% dan 75%. Hanya 11% tidak outsourcing logistik mereka perlu 3PLs.

 

Rencana meningkatkan peranan 3PL:

Sebagian besar responden berharap untuk meningkatkan jumlah outsourcing untuk 3PLs  mereka selama 2 tahun ke depan, dengan 21% mengharapkan peningkatan yang signifikan dan 34% mengharapkan peningkatan yang kecil. Sebagian tidak mengharapkan untuk meningkatkan tingkat pelayanan outsourcing, sementara jumlah yang lebih tinggi dari responden sudah outsource 100% persyaratan mereka dibandingkan dengan responden mengharapkan untuk mengurangi tingkat mereka outsourcing.

Apakah mereka merubah transportasi untuk mengurangi biaya ?

Responden juga ditanya apakah mereka telah pindah ke mode transportasi yang lebih lambat / lebih murah seperti Kereta atau Laut untuk mengurangi biaya, sebagai akibat dari resesi. Opini dibagi pada strategi ini, dengan 46% telah berubah modus transportasi dan 54% tidak memiliki.

Bagaimana dengan Forecasting ?

Forecasting menrut mereka sebagian besar responden masih merasa bahwa mereka memiliki ruang untuk perbaikan. Hanya 22% dari ritel dan konsumen rantai pasokan produk eksekutif diberi nilai peramalan capabilties mereka sebagai baik atau sangat baik. Memang, 30% nilai peramalan mereka sebagai kurang dari memuaskan atau sangat miskin. Atau, kata lain dan satu dapat melaporkan bahwa 78% dari responden tidak akan menilai capabilties peramalan mereka sebagai sesuatu yang lebih baik yang memuaskan.

 

Peranan Bagian SCM

 
Bagian selanjutnya dari laporan ini melihat peran eksekutif rantai suplai. Pertama, responden ditanya apakah eksekutif puncak rantai pasokan mereka adalah pada papan manajemen perusahaan. Secara keseluruhan, mayoritas (61%) memiliki suplai rantai eksekutif atas mereka di papan manajemen perusahaan, meskipun, bila dilihat menurut wilayah, situasi ini jauh lebih lazim di Eropa, Amerika Tengah atau Selatan, dan Asia Pasifik, daripada di Amerika Utara dan Timur Tengah & Afrika.
 

Responden juga diminta untuk mengidentifikasi kepada siapa eksekutif puncak SCM mereka lapor. Tepat setengah dari responden mengatakan bahwa eksekutif puncak SCM mereka laporan ke / CEO Presiden mereka, sementara hanya 8% kata eksekutif puncak SCM mereka melapor kepada seorang eksekutif senior di bawah board.

Fokus SCM 1 Tahun Kedepan

Bab ini berfokus pada keprihatinan responden terbesar untuk 12 bulan ke depan, meskipun hasilnya tidak termasuk untuk Timur Tengah & Afrika, seperti ukuran sampel terlalu kecil untuk pengamatan bermakna. Responden diminta untuk memilih hanya atas keprihatinan mereka 3. tarif transportasi Secara keseluruhan, peningkatan adalah kekhawatiran terbesar, diikuti oleh kapasitas transportasi ketat dan takut tiba-tiba melemahnya permintaan. Supplier kegagalan, meningkatkan peraturan pemerintah, fluktuasi mata uang, dan harga energi volatile juga sumber penting yang menjadi perhatian, meskipun kurang responden khawatir mengenai prospek kepatuhan lingkungan baru atau gangguan yang disebabkan oleh bencana alam.
 

Kekuatiran didalam SCM terhadap transportasi

Kekuatiran didalam SCM terhadap demand

Kekuatiran didalam SCM terhadap perubahan mata uang

Kekuatiran didalam SCM terhadap kenaikan harga BBM/Energi

Survey dilakukan pada Mei - Juni 2010 di wilayah tsb diatas.

Mudah-mudahan dapat dijadikan pembanding untuk Indonesia tercinta.